Qué es el OEE logístico y cómo calcularlo

 

Los que somos asiduos a las plantas de fabricación, sobre todo si trabajas en automoción, observamos que, mientras que en el área de Producción existen indicadores consolidados y entendidos por todas las partes de interés,  como son el OEE (Overall Equipment Effectiveness) de una línea, el FTT (First Time Through), Quality Rate, etc, sin embargo no existen indicadores extendidos que permitan medir la actividad logística de una planta y cómo de eficiente es.

Es más los KPIs que se suelen trabajar en planta están relacionados con:

• Expediciones 
• Entregas de producto a los clientes (cumplimiento de entregas, etc.)

       La logística de planta suele requerir alrededor del 5-7% de los recursos de una planta de producción del sector automoción.

A nivel logístico, los KPI se suelen organizar en cinco grandes áreas:

1. Indicadores de gestión logística asociados a la compra y abastecimiento.

• Plazo de aprovisionamiento (Lead Time): Fecha de recepción del pedido – fecha de emisión del pedido.
• Rotación de stocks de materias primas y otros aprovisionamientos.
• Rotura de stocks

2. Indicadores de gestión logística de producción.

• Coste unitario de producción. Coste de producción total / Unidades totales.
• Rotación de producto final.

3. Indicadores de gestión logística de almacenamiento e inventario.

• Coste de almacenamiento por producto. Costes de almacenamiento / Unidades totales en stock.
• Rotación de inventario
• Duración de preparación de los pedidos. Tiempo desde la recepción del pedido hasta que pasa a la siguiente fase de distribución y transporte.

4. Indicadores de gestión logística de distribución y transporte

• Coste unitario del transporte: costes de transporte / unidades producidas. También podemos referirlo a las ventas: costes de transporte / unidades vendidas.
• Coste por kilómetro
• Entregas a tiempo: número de entregas a tiempo / número total de entregas.

5. Indicadores de gestión logística de entrega y atención al cliente.

• Número de entregas perfectas / número de entregas totales.
• Coste medio de gestión de pedidos: coste gestión total pedidos / número de pedidos totales.
• Satisfacción del cliente.

En definitiva, la utilización y seguimiento de KPIs de intra logística, siendo existente, no mide la eficiencia del sistema en una sola métrica que las aglutina todas. Además de esto, para la adaptación del OEE al ámbito logístico, se debe tener en cuenta dos conceptos clave:

• El OEE es una cuestión de tiempos: Aunque hablemos de porcentajes, Si uno analiza el procedimiento de cálculo y obtención del OEE se dará cuenta que todo se resume a una cuestión de restar tiempos durante los que no se ha aportado valor.
• Los datos deben estar relacionados con los recursos, no con los procesos: Mientras que un proceso o estación siempre puede estar disponible, no sucede lo mismo con un recurso (ya sea humano o robotizado - un AGV-). Es por ello que el OEE del que estamos hablando NO es un OEE de la máquina, sino un OEE del recurso: esto es, en el ámbito productivo el recurso es una máquina, mientras que en el ámbito logístico el recurso es un carretillero, un trenero o un AGV.

Las siguientes propuestas permiten reformular el concepto de OEE al ámbito logístico: 

Propuesta 1: el KPI de logística inhouse

Tomando como referencia el OEE en el ámbito de producción, la propuesta de la firma ITK propone definir un indicador para la intralogística fácil de calcular e interpretar, pero que aglutine los parámetros fundamentales de la actividad logística. Para ITK, el OEE logístico, de la misma manera que el OEE productivo, se calcula como el producto de 3 factores: 

Disponibilidad x Rendimiento x Calidad

• Disponibilidad: cantidad de tiempo que el recurso está disponible vs la cantidad de tiempo que el recurso está programado para estar disponible
• Rendimiento: cómo de rápido va el recurso frente a la velocidad o tiempo ideal estimado
• Calidad: responde a la pregunta: ¿se ha hecho el transporte con calidad, sin impacto en la calidad del material?

Y tiene en consideración 7 grandes pérdidas:

• Relacionadas con la Disponibilidad:
• 1. Paradas no planificadas, averías, problemas de puesta en marcha
• 2. Configuración y Ajustes, Problemas organizativos (falta de materiales)

• Relacionadas con el Rendimiento:
• 3. Pequeñas Paradas (no averías)
• 4. Reducción de velocidad, dando lugar a tareas que se hacen a un ritmo inferior
• 5. Pérdidas de tiempo relacionadas con procesos anteriores o posteriores al logístico
• Relacionadas con la Calidad:
• 6. Rechazos por piezas deterioradas por el transporte
• 7. Tareas de transporte mal realizadas (viajes innecesarios por equivocaciones

Propuesta 2: La Fórmula Witrac

En este caso, la empresa valencia Witrac, expertos en tracking de activos e IoT, propone y utiliza la siguiente fórmula, sutilmente diferente dado que cambia el concepto de rendimiento por el de productividad:

Disponibilidad x Productividad x Mermas

Siendo:

• Disponibilidad: ya comentado. Ejemplo: Nº de horas al día de carretilla encendida/ 24h de una carretilla)
• Productividad: mide el impacto de viajes en vacío que hace el recurso. Se podría medir como sigue: P = viajes con pallets transportados / viajes totales (con y sin pallets)
• Mermas:  se puede medir como (viajes con pallets a producción / viajes con total pallets (a producción o destino final + traspasos)

Conclusiones

• Ganar la capacidad de poder medir un entorno logístico es fundamental en toda cadena de suministro. 
• Poner el foco en las variables que sustentan el OEE logístico permite atacar los problemas existentes, tener un ansia continua por la mejora, y luchar por una Política de Cero Defectos
• El OEE-L se debe medir por recurso logístico existente, no por instalación

Post elaborado junto con Javier Ferrer, CEO de Witrac.